Казанские ученые из КНИТУ-КАИ представили революционный подход к переработке металлических изделий, задействованных в аддитивном производстве, в мелкодисперсный порошок, пригодный для повторного использования в 3D-печати. Эта блестящая разработка позволяет возвращать изделия, изготовленные методом селективного лазерного спекания, в их исходное состояние для повторного применения.
Аддитивное производство или 3D-печать — это современный метод создания объектов, где материал добавляется слоями, как в игре на терпение с многослойным тортом. Для успешной работы 3D-принтеров необходимы порошки с высокими требованиями: частицы должны быть идеально сферичными, структура стабильной, а физико-химические свойства оптимальными.
Казанские исследователи предложили использовать электролитно-плазменную технологию для получения металлических порошков. Суть метода — в низкотемпературной плазме электрических разрядов, где в роли одного из электродов выступает жидкость, насыщенная солями. Изделие из 3D-принтера становится твердым электродом, между которым и электролитом возникает разряд.
«Наша технология открывает новые горизонты для производства высококачественных объектов с улучшенными механическими характеристиками, расширяя спектр материалов в 3D-печати», — сообщил один из авторов разработки, доцент кафедры технической физики КНИТУ-КАИ Рушан Каюмов.
Эксперименты ученых подтвердили возможность создания металлических порошков для 3D-печати методом электролитно-плазменного воздействия. Полученные порошки имеют сферическую форму частиц, что упрощает загрузку материала и обеспечивает равномерное распределение в слоях во время печати.
Несмотря на сложность технологии, разработчики уверены в ее востребованности среди производителей 3D-принтеров, особенно в таких сферах, как аэрокосмическая и автомобильная промышленность, а также в медицине.
У этой инновационной разработки есть еще одно важное преимущество — она позволяет перерабатывать лом, излишки и вышедшие из эксплуатации изделия, что делает её экономически выгодной по сравнению с традиционными методами. При этом электролитно-плазменный метод более экологически чистый, поскольку позволяет замкнуть производственный цикл и уменьшает зависимость от первичного сырья.
